생산 제조 현장의 7대 낭비 개선방법은?
생산,제조 현장에서 발생하는 7대 낭비의 종류를 정의하고 낭비제거 개선 활동을 통한 생산 효율을 향상하여 기업 경쟁력을 확보하는 방안을 정리합니다.
지난 번 종합효율 계산 사례에서 보았듯이 생산, 제조현장에서 열심히 일을 했다고 하지만 실제 양품을 만들고 돈을 만들어낸 가치가동시간이 얼마되지 않아 종합효율이 상당히 낮게 나온다는 것을 알게 되었습니다.
오늘은 생산,제조 현장에서 흔히 발생하는 7대 낭비에 현상에 대해 알아보는 시간을 가지도록 하겠습니다.
■ 생산활동과 생산성 방향
생산활동의 정의
생산활동이란 사람(Man), 설비(Machine), 재료(Metrial)를 투입하여 일련의 프로세스를 거쳐 제품이나 서비스를 산출해 내는 것을 말합니다.
생산성과 방향
생산성이란 생산성 = 산출/투입 으로 투입요소를 기준으로 노동생산성(사람), 설비 생산성, 자재 생산성 으러 분류하며 이를 개별 생산성이라고 말합니다. 즉 생산 요소(3M)의 효율화로 품질, 가격 스피드를 갖춘 제품 경쟁력의 확보라고 할 수 있습니다.
생산성의 방향은 투입요소인 3M의 효율화, 낭비제거를 기하고 고객의 요구를 극대화하는 방향으로 전개되어야 하며 고객지향의 생산시스템을 구축 하고철 저한 낭비 배제에 의한 투입 원가절감, 생산성 향상은 종합생산성 향상이 이루어져야 합니다.
낭비제거의 필요성
이익 = 판가 - 원가
기업 경쟁력은 철저한 낭비 배제에 있으며 이익은 기업 생존의 필수조건이므로 이익을 늘리는 방법은 판가를 늘리거나 원가를 줄여야 합니다.
그러나 판가는 고객이나 시장이 결정하고 생산, 제조자가 컨트롤하기 어렵기 때문에 원가를 줄일 수밖에 없는 실정입니다.
원가를 줄이는 방법은 원가를 구성하고 있는 요소의 낭비를 철저히 배제하는 것이 첫걸음입니다.
■ 낭비의 정의
낭비의 정의는 돈이 되는 일(15%), 현재 작업에 없어서는 안 되는 일인 필요하지만 부가가치 없는 일(45%), 지금 제거해야 할 일인 부가가치 없는 낭비스런 일(40%)이 있는데 부가가치 없는 낭비스런 일은 신속히 제거햐야 하고 필요하지만 부가가치 없는 일도 개선을 하여 제거해야 할 대상입니다.
■ 낭비의 특징
낭비는 대부분 보이는 곳에 드러나 있는 낭비보다 잠재되어 있고 숨어 있는 낭비, 히든 팩토리를 찾아서 제거해야 큰 효과를 볼 수가 있는데 재고의 경우도 재고를 쌓아 놓고 있다 보면 모르는데 재고를 줄이면 비로소 드러나는 문제점들이 많음을 알게 됩니다.
다음은 생산, 제조 현장의 7대 낭비가 무엇인지 정의하고 그 발생 현상 원인과 대책방안을 알아보도록 하겠습니다.
■ 생산 제조 현장의 7대 낭비
□ 과잉 생산의 낭비
과잉 생산의 낭비의 정의를 살펴보면 이는 계획된 수량보다 초과해서 생산하는 형태를 말하는데 선행 생산과 양적 과잉 생산이 원인입니다.
선행 생산, 양적 과잉 생산의 발생원인을 살펴보면 기계고장, 불량, 결근 등에 대한 대비, 후공정 산포, 생산 불균형에 따른 문제, 라인 정지의 잘못된 사고방식, 인원이나 설비 등의 과잉 캐파, 생산, 제조 운영시스템 정책의 문제 등 많은 원인들이 있는데 모든 발생원인의 참 원인은 결국 운영하는 사람들이 발생시킨다는 것이 문제입니다.
품질이나 생산성 관리능력의 부재로 허구한 날 명절이나 여름휴가, 주말에 선행 생산만을 강조하는 경영자들이 있으니 현장 관리자들이 개선할 생각도 부족하게 되는 것이고 과잉 생산하여 열화로 인한 불량 발생, 관리면적이나 관리할 인원 등 원가상승 요인들을 유발하여 놓고 적자가 나느니 하면서 고객에게만 하소연하는 기업들이 많은 것이 현실입니다.
과잉생산의 낭비 이에 대한 대책 방안으로는 평준화 생산, 소로트 생산, 공정의 안정화, 균일화, 공정의 동기화, 후보충 생산 등이 있는데 이것 또한 설비의 상태나 품질 수준 공급자들의 수준 등 도 문제지만 무엇보다 일선 관리자들의 실력과 경영자의 올바른 인식이 있어야 개선이 될 문제라고 봅니다.
□ 재고의 낭비
재고의 낭비란 정해진 재고 수량보다 초과해서 보유하고 있는 상태를 말하며 발생 사유는 다품종 소량, 계획 변경, 불량, 설비고장, 납기지연, 능력 차이, 안전사고 등 핑곗거리가 수도 없이 많지만 제가 보는 가장 큰 발생원인은 경영자 및 관리자의 능력 부족과 담당자의 마인드가 잘못되었기 때문이라 봅니다.
재고, 재공이 많으면 관리 부실의 문제가 보이지 않고 관리 비용이 증가하게 되는데 그 몇 가지만 살펴보면 현금을 창고 및 라인에 늘어놓음으로써 금융이자발생, 보관면적 증가, 보관해 놓을 선반, 랙, 박스 등 포장용기의 증가, 물류동선이 길어짐으로 관리인원의 증가, 핸들링 횟수 증가, 재고 파악이 안 되어 인건비 증가 , 불량, 불용 발생, 가시 관리 안되므로 라인 품절, 담당자의 스트레스 증가 등 이루 말할 수 없이 많은 문제가 발생합니다.
과잉재고, 재공의 운영은 회사를 망하게 하는 지름길이며 모든 악의 근원입니다.
재고가 2배 늘어나면 관리는 16배 어렵습니다.
재고는 모든 문제를 가려 버리기 때문에 시급히 개선하여야 하는데 이는 구매, 재고관리 부문만이 할 일이 아닌 기업의 생산, 제조 정책이 올바로 운영되어야 하고 수주에서 출하까지 모든 종사자들이 협력해야만이 개선할 수 있는 분야입니다.
□ 대기의 낭비
대기의 낭비란 정해진 일을 수행하기 위하여 그 일을 준비하고 시행하기까지의 모습인데 여기서 기다림의 낭비를 말합니다.
대기의 낭비 발생 사유를 살펴보면 작업자, 공정 간의 작업량 불일치, 라인 언바란스, 1인 1대의 설비 담다으로 설비와 제품가 공의 사이클 타임 언바란스, 불량, 공정의 트러블로 인한 준비 교체, 결품, 고장 등이 있는데 이러한 요소들이 모두 종합효율 가치 가동시간을 저하시키는 원인들입니다.
이에 대한 대책으로는 다공정 담당, 도움 작업, 라인 및 작업 재편성, 이상 발생 시 설비 설비, 라인 스톱의 룰 정비 등 많은 개선 방법이 있는데 가장 큰 원인은 생산관리의 운영 방법을 개선하는 것입니다.
생산관리 운영을 엉망으로 해놓고 작업자에게 소리 지르고 꾸짖고 모든 핑계를 작업자에게 돌리는 생산관리 운영자들이 너무도 많은데 전적으로 라인 관리자의 태만을 감추기 위한 행동으로 밖에 보이지 않습니다.
□ 동작의 낭비
생산, 제조 현장에서 동작의 낭비란 부가가치를 만들어 내지 못하는 동작, 즉 필요 이상의 노동력으로 피로 계수, 스트레스만 높이는 동작들을 말합니다.
발생 사유를 살펴보면 작업자의 배치, 레이아웃 등의 문제로 쓸데없는 동작들이 필요하고 설계 및 공법의 미흡으로 사람의 노동력에 의존한 생산방식, 부품, 공구 등의 배치 등의 원인들이 있는데 이러한 쓸데없는 동작들이 많아지면 부가가치가 없는 현장이며 제품을 만드는 표준시간은 증가하게 되어 결국 원가 경쟁력이 없는 현장이 되는 것입니다.
물론 ST가 증가하여 사람의 투입시간이나 인원이 많이 필요하면 일자리가 생기기도 하지만 그것을 일시적인 일이고 이러한 기업은 결국 원가 경쟁력에서 밀리게 되어 도태되고 말 것입니다.
동작의 낭비 문제의 모습을 살펴보면 부가가치 없는 동작이 많고 필요 없이 왔다 갔다 하고 물건을 들었다 놓았다 하는 핸들링 횟수가 많아지며 작업자의 피로계수도 높아져 결국 노동생산성이 저하됩니다.
이에 대한 대책을 살펴보면 동작경제의 원칙에 의한 동작연구, 부품은 가까운 곳에 정위치, 3정의 철저, 치,공구의 조합 활용 등이 있겠으나 동작의 낭비제거에도 결국 현장 관리자의 끊임없는 개선 마인드가 있어야 하는 것이 첫걸음이라 생각합니다.
□ 운반의 낭비
운반의 낭비는 말 그대로 현장의 로케이션이나 자리 정하기가 올바로 안 되어 물품을 계속 이동하는 것을 말합니다. 앞에 설명드린 재고의 낭비에서 재고가 많으면 결국 물품을 계속 이리저리 옮기게 되어 운반의 낭비가 발생하는 주범이기도 합니다.
발생 사유를 살펴보면 대부분의 기업에서 운반을 생산활동에 있어서 필요한 항목이라 생각하는 경영자나 관리자들이 많다는 사실입니다.
구체적인 사례로는 작업자의 잘못된 배치, 기계 레이아웃의 잘못된 배치, 물류흐름 분석의 미흡, 과도한 공정의 분할 분업, 생산계획의 잦은 변경, 검사대기 등이 있겠습니다.
이러한 운반의 낭비의 모습은 필요 이상의 운반거리, 중복 운반, 임시 보관, 이동 적재 등으로 운반으로 인한 불량 발생, 운반시간의 과다, 부품 용기 및 운반 도구의 증가, 운반관리 등의 로스가 발생이 되어 원가경쟁력이 저하될 쁜만이 아니라 이러한 운반작업에 지속적으로 동원되는 인원들의 불만이 가중되어 또 다른 보이지 않는 기업문화의 저해 요인이 도비니다.
운반의 낭비 대책으로는 작업자의 배치 및 레이아웃 개선, 운반작업의 분석,물류흐름의 개선,운반 도구의 개선 등 다양한 개선안이 있지만 무엇보다 수주에서 출하까지 제조 경쟁력을 향상하는 것이 최우선이라 생각합니다.
□ 가공 그 자체의 낭비
일을 열심히 하였다고 주장하고 싶지만 가공 그 자체도 낭비인데 목적에 맞지 않는 작업이나 불필요한 가공의 노동이나 시간을 말합니다.
발생 사유는설계, 공법의 잘못,순간정지,과다한 절삭,Burr제거작업 등이고 가공비의 증가,재작업 발생 등에 의한 낭비로 원가경쟁력 저하의 원인이 되어 기업경쟁력이 없어지게 하는 것입니다.
이에 대한 대책으로 설계,공법 등의 개선 , VE, VE활동 등이 있겠습니다.
□ 불량을 만드는 낭비
불량을 만드는 낭비의 정의는 부품이나 제품을 생산, 제조 활동을 하였으나 제품의 정해진 규격 값을 유지하지 못한 형태로 불량품 재작업 공수의 발생, 불량 손실 비용 등의 발생을 시키는 차라리 일을 하지 않은 것만 못한 것을 말합니다.
발생 사유로는 공정능력의 불안정, 작업 표준절차의 미흡이나 미준수, 사용 설비의 부적합, 4M의 차이 등이며 이러한 결과의 모습으로 선별, 재작업, 폐기비용의 발생, 공수의 불균형, 불량으로 인한 생산차질, 후공정 라인 스톱, 고객 라인 스톱 등의 심각한 문제로 나타날 수 있습니다.
이에 대한 대책으로는 불량 발생의 근본 원인 메커니즘을 찾고 공정 능력의 향상, 작업표준의 준수, 자주검사 능력의 배양, 3현 주의 정착, Fool Proof 개선, LCA 등 개선이 이루어져야 합니다.
지금까지 생산, 제조 현장의 7대 낭비의 정의, 발생원인 및 대책방안에 대해 알아보았는데 이렇게 아는 것으로 종료하여서는 안되고 지속적인 개선 및 표준화를 통해 실천을 하여야 할 것입니다.
현장의 낭비를 제거하여 경쟁력 있는 기업으로 성장하려면 우선 현장의 문제를 볼 줄 아는 눈이 필요합니다.
현장에는 무수히 많은 문제, 낭비가 발생하는데 눈에 보이는 낭비이든 보이지 않는 낭비이든 찾아낼 줄 알아야 합니다.
그리고 개선에 대한 철저한 사고방식이 있어야 하는데 개선은 왜 하는가? 누구를 위해 하는가? 개선은 어떻게 접근하는가? 에 대한 올바른 이해와 지식을 가져야 합니다.
그리고 모든 조직원이 주체가 되는 지향적 개선이 되어야 하는데 개선 사고에 따라 개선의 목표와 목적을 추구하는 형태의 활동으로 전개하여야 합니다
또한 현장의 개선은 눈으로 보는 관리가 가능하여야 하고 누가? 언제? 보아도 쉽게 문제를 알 수 있도록 현장을 만들어야 합니다. 오늘 입사한 신입사원도 모든 업무를 할 수 있는 수준으로 만들어야 합니다.
현장의 문제를 보이지 않게 숨겨 놓고 노하우인 것처럼 하고 발생하는 문제는 작업자에게 돌리는 관리자가 없는 기업이 경쟁력이 있는 기업이며 관리자는 누구나 눈으로 보고 일을 하고 개선할 수 있는 현장으로 만드는 것이 바로 노하우임을 알아야 합니다.
마찬가지로 경영자도 관리자의 능력을 올바로 판단할 줄 아는 능력을 길러야 하며 화려하게 미사여구를 늘어놓는 관리자가 유능한 것이 아니라 보이지 않는 곳에서도 시스템을 만들고 프로세스를 만드는 일하는 방법을 만드는 숨은 관리자들을 볼 수 있는 능력을 길러야겠습니다.
그리고 개선을 하였으면 하기로 한 것을 지킬 수 있는 표준, 룰을 만드는 것이 중요합니다.
모자라는 경영자, 관리자와 일하는 사람들은 결코 일하는 곳이 보람의 일터가 되지 않을 것이라 생각합니다.
어떤 행동을 하지 말 것이라 지시할 것이 아니라 할 수 없도록 만드는 것이 룰이고 해라 하고 명령할 것이 아니라 하지 않으면 안 되도록 만드는 것이 룰이고 이것이 관리자, 경영자의 능력입니다.
"Let go! Happy together!!
