제조 조립 공정의 생산성 공수효율 관리

제조 조립 공정의 생산성 공수효율 관리

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기업이 경쟁력을 갖추기 위해서는 우선 좋은 제품을 생산하고 판매하여 매출 향상 및 이익을 창출하여야 하지만 이러한 결과를 내기 위하여 모든 조직은 지속적 개선을 하여야 하며 생산활동의 가장 기본이 되는 제조 현장에서 끊임없이 낭비제거 활동을 하여야 할 것입니다.

 

제조기업 조립 공정에 있어 공수관리를 알아보고 공수 생산성의 체계적인 관리 및 분석 방법을 표준화함으로써 공수효율의 분석관리,적정 인원의 산출기준,목표 생산량의 결정,원인 분석 등 제반 생산성의 정도를 비교평가 및 생산향상을 하여햐 할 것입니다.

 

제조현장의 로스 구조 - 자료 KTPM경영컨설팅

 

설비 6대로스와 종합효율 계산 사례 관련글에서 언급한 바와 같이 설비종합효율은 설비 중심의 현장에서 적용을 한다면 제조 조립 현장에도 동일한 맥락의 인적 효율에 대한 효율 및 로스 등을 살펴보고 개선 하여 가치가동시간,가치공수 효율을 높여야 합니다.

 

[생산관리] 설비가동율 종합효율 산출방법

제조 조립 공정의 생산성 공수효율 관리를 위한 이해를 돕기 위해 관련 용어들을 살펴 보면 다음과 같습니다.

 

공수 - 사람이나 기계가 할 수 있는 또는 한 일의 양을 시간으로 표시하는 것을 말합니다.

 

표준시간 - 정해진 작업 조건하에서 정해진 작업 방법으로 평균 숙련과 기능을 갖춘 작업자가 정상적인 속도로 정해진 품질의 제품 1 단위를 생산하는데 소요 되는 시간을 말합니다.

 

제조현장 표준시간(ST) 정의 및 관리 목적

생산량 - 공정의 최종 검사에서 합격된 제품 수량을 말합니다.

 

정상작업시간 - 1일 8시간,480분 근무시간 중에 휴식 시간을 제외한 시간을 말합니다.

 

정상작업일 - 공휴일,국경일,기업사정에 의한 휴일 등 특근 이외의 근무일을 말하며 휴일 대체근무는 정상작업일로 봅니다

 

총인원 - 직접작업인원과 간접작업인원을 합한 인원을 말합니다.

 

간접인원 - 라인 및 공정의 직접 작업자와 검사,조정,수리 작업자를 포함합니다.

 

직접인원 - 라인 및 공정의 직접 작업자와 검사,조정,수리 작업자를 포함합니다.

 

부가가치 생산성 결정 요인

 

제조 기업 활동의 생산성 결정 요인은 기업 내적 요인과 기업 외적 요인으로 구분할 수 있는데 기업 내적 요인으로는 기업기술개발,기술수준,관리수준,생산설비,노동력의 질,경영합리화,종업원의 의욕,애사심,노사관계 등이 해당됩니다

 

생산성 결정요인 기업 외적 요인으로는 관련산업,시장의 안정성,유틸리티 공급,사회간접자본,유통구조,국제환경,경쟁기업 등 다양한 부문이 있습니다.

 

기술적 요인으로는 생산설비 성능,원재료 품질,설비레이아웃,작업방법,프로세스,관리기술,과학적 경영기법의 활용 등이 있습니다

 

인적 요인으로는 개인의 능력 및 의지,동기부여,팀웤,조직간 협력관계,경영자의 자질 등이 있을 것입니다.

 

인적 요인에서 가장 기본이 되는 것은 경영자의 자질일 것이며 올바른 경영자가 올바른 생각으로 기업의 사회적 책임을 다한다면 종사하는 종업원들은 저절로 동기부여 되어 능력을 발휘할 것이지만 올바르지 못한 경영자가 직원들을 무시하고 나아가 일탈행위까지 있다면 직원들이 능력을 발휘한다는 것은 있을 수 없는 현상일 것이며 이러한 기업에 종사자는 빨리 자신의 진로를 결정하는 것이 현명할 것입니다.

 

그만큼 기업활동의 혁신활동,지속적 개선활동은 톱다운 방식,전원참여,전원활동이 전제가 되어야 하기 때문입니다.

 

생산성 향상 제조 시간분석

 

기본작업시간 - 제품설계,생산방식 및 관리가 완벽한 상태에서의 작업시간

 

부가작업시간 - 잘못된설계,규격,사양,비효율적 제조공정,프로세스,작업방법으로 인한 부가작업시간

 

비효율적시간 - 비합리적 관리방식이나 작업자에 기인한 비효율적 시간

 

실제 제조 현장에서 사례들을 보면 설계 잘못으로 인해 공정을 비효율적으로 편성하는 사례가 많으며 레이아웃이나 프로세스 잘못으로 인해 편성로스가 많이 발생하며 동작 낭비가 많은 발생하고 있습니다.

 

설계,작업방법,관리자의 운영,작업자 등으로 구분하여 비효율을 살펴보면 다음과 같습니다

 

부적절한 제품설계 - 표준화,공용화 결여,정도가 너무 높거나 불필요 작업 또는 정도가 너무 낮게 설계,낭비가 많은 기계가공,재료 로스가 많은 가공방법 등

 

비효율적 작업방법 - 부적정 설비사용,타당하지 않은 가공조건,부적절한 치공구사용,레이아웃 실패,편성로스,부적절한 작업방법  등

 

관리자의 비합리적 운용 - 제품 종류별 셋업비용 증가,표준화미흡,설계변경,캐파분석의 비적절성에 의한 계획잘못,재료품절,설비고장,설비성능저하,직업환경,속도저하,안전사고 등 관리자에 의한 비합리적 운용으로 제조 현장의 낭비 발생은 수 없이 많이 발생하고 있습니다.

 

스포츠 경기에서 감독의 역할이 중요 하듯이 제조 현장에서 관리자의 역할에 따라 생산효율의 차이는 천차만별일 것입니다.

 

제조 현장의 생산성 향상을 위해서는 우선 올바른 경영자가 잇어야 할 것이고 나아가 생산 효율을 저하시키는 다양한 상황을 사전에 개선하고 대처할 수 있는 현장관리자의 능력에 있는 것입니다.

 

제조 기업의 현장 관리자는 끊임없이 생산 제품,라인별 생산성 공수 효율을 분석하고 개선 하여야 합니다

 

공수의 분류 및 인적효율 계산식

 

재적공수(분) - 재적 인원에 대한 공수, 재적공수 = 재적인원 * 정상작업시간, 재적인원 * (480분 - 휴식시간)

 

휴업공수(분) - 재적인원 중 실제로 작업에 투입되지 않은 인원에 대한 공수, 즉 결근,휴가,출장,조퇴,지원 등의 인원을 말함, 휴업공수 = 해당인원 - 휴업공수,휴업인원 * 해당시간(결근,출장,지원 등)

 

취업공수(분) - 실제로 작업에 투입된 인원에 대한 공수, 취업공수 = 재적공수 - 휴업공수

 

추가공수(분) - 취업공수 외 추가로 작업한 공수,잔업,특근,지원 받음 등, 추가공수 = 해당인원 * 해당시간

 

실동공수(분) - 작업공수에서 유실공수를 제외한 공수로써 작업에 실제로 투입된 공수를 말합니다.. 실동공수 = 작업공수 - 유실공수

 

표준공수(분) - 소정의 생산량에 투입된 표준시간의 합계입니다. 표준공수 = ∑ (기종별 ST * 생산량)

 

유실공수 - 작업자 책임이 아닌 로스 공수로 표준시간 설정시 여유시간에 포함되지 않은 공수이며 유실공수는 회의,교육,조회 등의 시간 재료품절,재료불량,설비고장,기종변경,재작업 등의 항목을 말합니다.

 

실동율(%) = (실동공수 / 작업공수) * 100

 

실동공수효율(%) = (표준공수 / 실동공수) * 100

 

작업공수효율(%) = (표준공수 / 작업공수) * 100

 

제조공정 저효율 내용 및 개선 팩터 

 

제조 현장을 운영하다 보면 많은 로스가 발생하는데 원인을 정확히 찾아 내어 층별 하고 지속적 개선을 통하여 경쟁 우위의 현장을 만들어 나가야 할 것입니다.

 

제조 효율 저하의 원인을 관리감독자,작업자,제품설계,제조방식 운용에 따라 구분하여 개선 대책 수립시 활용 바랍니다.

생산 제조 현장의 7대 낭비 개선방법

관리 감독자 책임으로 재료품절,설비고장,재료불량 등이 있으며 작업자에 의한 원인으로 작업속도,동작의 유효성 속도,표준작업 무시,설비능력활용도 저하,동작낭비 등이 있을 것이고 이외 정전,화재,안전사고,노사문제 등의 기타 내용이 있을 것입니다.

 

제품설계 관련하여 가공이나 조립이 어려운 형상,치수,구조나 재질,엄격한 공차,고난이도 완성도,기타 가공 소요시간이 오래 소요되는 설계 등이 있습니다.

 

설계를 엉터리로 해놓고 연구소라고 잘 났다고 작업자가 눈감고 작업하냐 등의 무시하는 태도를 보이는 연구원이 있다면 해당 기업의 경쟁력은 추락 할 것입니다

 

제조방식,운용에 따라 로스가 많이 발생하는데 대부분 기업에서 작업자만 추궁하고 간과하는 부분입니다..예를 들면 부적정 설비의 운용,레이아웃불합리,불필요한 프로세스,작업방법의 부적합,설비고장,성능저하,작업자 의욕저하시키는 행위,경영자 리스크,표준서 미비 등 여러 사유가 있을 것입니다.

 

3정5S 추진방법 교육자료(정리 정돈 청소 청결 습관화)

제조 현장 생산성 효율을 향상 한다는 것이 말처럼 쉽지는 않을 것입니다.

 

어느 조직이든 대다수의 사람들은 그저 그런 마음으로 따라 오고 일부는 적극적으로 동참,일부는 적극적인 저항 세력이 생길 것입니다.

 

국가이든 기업이든 이러한 적극적인 저항세력을 동참시켜 지속적 개선을 통한 제조현장 효율 향상으로 기업 경쟁력을 확보하기 위해서느 우선 기업을 운용하는 경영자가 올바른 마인드로 기업 운영을 하여야 할 것이며 현장의 탁월한 리더 그리고 열정이 넘치는 직원들이 많아야 할 것입니다.