택트타임(Tact Time)개선 낭비제거 성인화 소인화

택트타임(Tact Time) 개선 낭비제거 성인화 소인화

 

기업이 지속적인 생존과 성장을 위해 기술(Technology), 품질(Quality), 가격(Cost) 부문의 경쟁력을 갖추는 것은 기본이고 수주에서 출하까지 얼마나 빠른 스피드 한 대응력(Response ability)을 갖추었느냐가 고객 입장에서 비즈니스 파트너를 선정하는데 매우 중요한 팩터임을 여러 번 강조하였습니다.

 

JIT(Just in Time) 대응체제를 갖추기 위해 설비, 사람 등의 자원에 대한 최적화화 함께 생산, 제조 현장의 생산 표준화, 흐름생산, 로케이션, 생산관리시스템, 품질, 공급자 모두 지속적 개선의 마인드가 있어야 할 것입니다

 

1개의 제품이 생산되는 시간을 말하는 사이클타임(C/T), ST, SPM, TT(Tact Time) 등 생산 주기를 표현하는 용어가 많은데 이 번 글에서 택트타임(Tact Time)에 대해 공부해 볼 것입니다.

 

택트타임 개선 낭비제거 브레인스토밍

 

택트타임(Tact Time) 이란?

 

정해진 시간에 제품 1개를 만드는 시간을 말하고

 

택트타임(Tact Time) = 일일가동시간(정시) / 일일필요생산수(정량)

 

수주, 판매 상황에 최적화하여 택트타임을 정하고 각 공정을 편성하고 정시 정량 준수율 100%를 달성한다

 

생산, 제조현장 각 공정에서 필요한 물품을 필요한 때에 필요한 만큼 생산/제조하는 일하는 방식, 철학이자 모든 생산 정보 개선의 기준이 되는 것입니다

 

페이스메이커

 

S/T, C/T, TT 등 제품 생산의 주기가 되는 표준 시간은 영원히 그 시간에 생산하면 된다는 것이 아닌 지속적인 단축활동이 이루어져야 합니다.

 

페이스 메이커는 택트타임(생산 정보의 기준)을 눈으로 보고 바로 알 수 있도록 한 체계, 정보의 기준, 개선의 기준을 말합니다.

 

페이스 메이커의 도구로 택트타임 초과표시 타이머, 컨베이어 피치마크, MES, 생산량표시판, 시간당관리판 등이 있습니다

 

성인화, 소인화

 

ST, TT 은 제조, 생산 현장에서 지속적인 낭비제거 활동으로 성력화, 성인화, 소인화하여 개선되어야 합니다

 

• 성력화 - 단순히 개선으로 작업자가 편해졌을 뿐 ST, TT 등이 개선되지 않은 상태
• 성인화 - 낭비요인을 개선하여 작업자를 줄인다.. 개선은 하지 않고 작업자만 줄이면 부작용이 생깁니다.
• 소인화 - 수주물량이나 후공정에 필요한 수량만 생산하기 위해 필요한 작업자만 편성하는데 작업자가 다능공화 되어 있을 대 운영이 효과적입니다.

 

낭비제거 포인트 / Flow

 

• 낭비 인식 - 개선하지 못하면 경쟁력을 잃고 토태된다는 위기감을 가지고 정지하고 있는 물품, 사람, 설비, 정보 등 모든 것이 낭비라는 인식
• 낭비의 현재화 - 필요,불필요 물품 구분 불필요품 제거, 사람, 설비, 공정, 동작, 물품의 적치방법, 로케이션, 흐름방식, 측정방법, 품질, 자재공급, 주작업, 부수작업, 포장용기, 작업대 등 모든 요소에서 낭비현상을 현재화
• 층별 - 낭비 내용의 분류, 개선순서 판단
• 대책수립 - 낭비를 발생시키는 근본원인을 규명(왜? 왜?, Why, Why,..), 브레인스토밍, 재발방지대책, ECRS, 원가절감 방안, 유효성
• 낭비제거 - 참인자(Vital Few)를 찾아 우선순위화, 중점개선항목 과제화 개선, 쉬운 것부터 하나하나씩.. 한꺼번에 하려 하면 오히려 못할 수 있습니다.
• C/T(사이클타임), TT(택트타임), S/T(표준시간), SPM(매 분당 스트로크수, stroke per minute)의 개선

 

생산, 제조 활동에서 아무리 좋은 설비, 사람, 시스템을 갖추었더라도 올바르게 운영되지 않으면 결국 작업 능률이 없는 현장이 될 것입니다.

 

능률이란 일정시간에 할 수 있는 작업의 비율,량 을 말하고 일에는 돈이 되는 일과 돈이 되지 않는 일(낭비)이 함께 있으므로 돈이 되지 않는 일의 낭비를 제거해야 능률이 향상되는 것입니다.

 

다양한 개선의 기법들을 활용하여 지속적인 낭비제거 활동을 통해 능률, 효율을 향상하여야 합니다

 

생산 제조 현장개선 분석기법(왜왜분석,FMEA,실수방지)

 

생산 제조현장 개선을 위한 낭비 포인트 찾는 방법

 

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