생산 제조 현장개선 분석기법(왜왜분석,FMEA,실수방지)

생산 제조 현장개선 분석기법(왜-왜 분석, FMEA, Fool Proof)

 

설비를 중심으로 생산 제조 활동을 하는 현장에서 설비보전 활동은 매우 중요한 기본 활동이며 효율적인 설비 상태를 유지하기 위해서 설비 상태를 저하시키는 근본적인 원인을 알기 위한 효과적인 분석 기법을 공부하여 보겠습니다.

 

현장 분석기법에는 다양한 방법이 있겠으나 이 번 글에서 대표적인 왜왜(Why-Why) 분석, PM 분석, FMEA, 눈으로 보는 관리, Fool Proof에 대해 간략히 알아보고 관련 자료를 보충해 두겠습니다.

 

현장개선을 위한 분석기법의 이해

 

왜 - 왜(Why - Why)분석

 

왜-왜 분석이란?

 

열화, 곤란개소, 불량 등 문제를 발생시키고 있는 원인을 순간적으로 떠오르는 착상으로 결론짓는 것이 아니라 발생하고 있는 각각의 현상에 대해 왜(Why)를 5회 이상 반복 질문하여 발생원 등 근본 원인을 추적하여 개선하는 방법을 말합니다

 

왜-왜 분석의 목적

 

끊임없이 왜(Why)? 를 질문함으로 발생하는 현상의 이치를 터득하게 되고 문제점에 대해 사실적 접근 및 파악이 되며 신뢰성 있게 통계적으로 분석함으로써 보다 근본적인 재발 방지 대책을 수립할 수 있으므로 개선을 위한 분석에 있어 왜(Why)를 반복하는 것은 참 원인을 찾는데 유용할 것입니다.

 

왜 - 왜 분석에 있어 주의할 점

 

• 과거의 경험이나 지식에 의존하지 말 것 - 재발의 원인
• 왜와 어디를 혼동하지 말것 - 참 원인 발견에 방해가 됨
• 파손, 열화, 고장 부품을 버리지 말 것 - 원인 불명의 요인
• 현장에서 최종적으로 확인된 현상부터 분석할 것
• 기본 조건의 확실한 준수 여부를 확인할 것
• 재발방지 대책이 나올 수 있을 때까지 왜를 반복할 것

 

왜(Why) - 왜(Why) 분석 추진 순서

 

• 담당 설비의 문제점 중에서 분석 대상 선정
• 신뢰성 있는 데이터의 논리적 해석(기존 지식 고정관념 탈피)
• 하나의 개선 대책이 최선이라는 생각은 금물이며 다른 요인도 광범위하게 검토
• 문제 현상에 대해 당장의 목표보다 무엇을 배우고 얻었는가에 초점

 

제조현장 낭비제거 개선의 4원칙 ECRS

제조현장 낭비제거 개선의 4원칙 ECRS

 

PM 분석

 

PM 분석이란? 현상(Phenomena)을 물리적으로 해석함에 있어 메커니즘(Mechanism)을 해명하고 4M(Man, Machine, Material, Method) 관의 관계를 명확히 함으로써 고장 Zero을 추구하는 사고방식이다.

 

PM활동의 효과는 만성적인 트러블 Zero화, 고장, 순간 정지, 불량 등의 다양한 Loss에 대한 정확한 분석을 통한 메커니즘을 해명함으로써 4M 측면의 근본적인 개선의 실시가 가능하게 하고 정량적 효과와 제품, 설비, 공정의 이해력을 높일 수 있습니다.

 

PM 분석 추진 순서

 

• 불합리 현상의 명확화
• 설비 구조, 가공점에 대한 원리의 이해와 해석
• 4M(사람, 설비, 재료, 방법)과의 관련성 검토
• 조사 방법의 검토 및 판정
• 개선안 수립 및 대책 실시, 유효성 검증, 횡 전개

 

FMEA(고장 영향 모드 분석)

 

FMEA는 설계된 시스템과 기기의 잠재적인 고장 모드를 발견하고 시스템과 기기의 가동 중에 어떠한 고장이 발생하는 경우 그 상위 기능에 미치는 영향을 검토 평가하여 영향력이 큰 고장 모드에 대해 적절한 대책을 실시함으로써 고장을 사전에 방지하는 신뢰성 분석 기법입니다.

 

FMEA 효과

 

• 설계단계에서 제품에 영향이 큰 고장을 예측하여 제거하면 양산시 발생되는 비용과 공수 낭비를 개선할 수 있다
• 과거 고장모드에 대한 영양도를 분석해 보면 이후 유사 고장 모드의 재발 방지가 가능하다
• 치명적 품목에 대해 중점적으로 신뢰성 향상에 집중할 수 있다
• 양산 단계에서의 고장원인 분석과 대책 수립을 위해 FMEA 분석 기법을 활용하면 고장 발생의 메커니즘을 명확히 하는데 유용하다

 

고장 모드 영향 분석 FMEA를 통한 개선 참인 자 찾기

고장모드 영향분석 FMEA를 통한 개선 참인자 찾기

 

눈으로 보는 관리

 

눈으로 보는 관리는 현장에서 진행 상황을 "정상"과 "이상"을 즉시 한눈에 판단할 수 있도록 사전에 예방관리하는 방식을 말합니다

 

정상과 이상이 보이는 조건의 관리 - 양품의 조건이 보이게 관리, 물리적 잠재 결함의 가시화, 이상 상태가 비로 그 자리에서 보이도록 공정 및 프로세스의 설계, 양품 조건을 유지하기 위한 행동규칙의 작성, 정상과 이상 판정의 기준, 이상 판정 기준의 색채화(정상 그린, 이상 레드) 등의 방법으로 추진합니다.

 

3정 5S 추진방법 교육자료(정리 정돈 청소 청결 습관화)

3정5S 추진방법 교육자료(정리 정돈 청소 청결 습관화)

 

Fool Proof(실수 방지)

 

실수 방지(Fool Proof)란 작업자가 작업 중 부주의, 실수, 누락 등 실수를 하여도 치공구나 설비 등을 사용하여 자동으로 실수를 방지하는 시스템을 말합니다

 

실수의 발생원인을 제거, 실수를 하여도 불량을 만들지 않고 보내지도 않는다, 에러의 예방

 

Fool Proof(실수 방지) 추진 순서

 

• 실수 현상의 발견, 항목 정리, 개선 테마 정리
• 목표 설정, 계획 수립(정량적으로 5 WiH에 입각하여)
• 원인 분석, 데이터의 수집 및 해석
• 개선안의 실시
• 활동성과 평가 및 유지관리
• 유효성 검증 및 Fool Proof 사례의 횡 전개

 

실수 방지(Fool Proof) 장치 정의 및 목적

실수방지(Fool Proof) 장치 정의 및 목적