IE 개요 - 작업 분석 개선 ECRS & 효율 향상

IE 개요 - 작업 분석 개선 ECRS & 작업 효율 향상

IE ( Endustrial Engineering )의 개요와 IE 담당자의 역할을 정의하고 현장에서 동작분석,작업분석 개선을 통하여 로스를 개선하고 작업 표준을 통한 작업 효율향상의 기본 개념을 정리합니다.

■ I.E (Endustrial Engineering) 개요

1. IE 정의

IE (Endustrial Engineering) 는 사람,재료,설비,방법 등 정보가 종합된 다양한 작업 시스템을 설계,개선,정착화 시키는 것을 대상으로 하며 종합된 여러 시스템을 설계,개선,정착화할 경우에 결과를 명시하고 평가하기위해 공학상의 분석과 설계 원칙 및 기법 그리고 수학,자연과학,사회과학 등의 전문지식과 기법을 활용합니다.

2. IE 담당자의 역할

IE 담당자 (Industrial Engineering) 는 기업의 이익을 최대로 하고 위험(risk)을 최소로 하는 각부문 관리자의 목적을 달성하기위해 IE적인 입장에서 업무를 수행합니다.

사람 및 물질 자원의 이용 효율을 증대되도록 업무상의 계획과 관리시스템 또는 작업 시스템을 개발하여 모든 계층 관리자를 지원합니다.

종합적 문제발견 능력
계량적으로 분석 및 방향제시
본인이 직접 개선안 작성 가능성
개선안 필요성을 책임자에게 설득
개선안의 실천을 지도 및 성과달성

* IE (Industrial Engineering) 담당자는 결국 현장에서 문제점을 발견할줄 알고 신뢰성 있는 숫자(데이터)로 표현할 수 있어야하며 계량적으로 개선 방향을 제시하고 개선안을 도출,개선의 실시 및 지도능력,성과에 대한 모니터링 및 유효성 검증을 하며 지속적 개선을 할 수 있어야 할 것입니다.

현장의 문제점을 객관적이고 과학적인 데이터(숫자)로 말할 수 없으면 그것은 모르는 것과 마찬가지입니다.

■ 현장의 낭비(Loss)의 발견

1. 일하는 방법을 생각

일하는 현장에서 어떻게 작업 하느냐에 따라 결과는 많이 다르게 나타납니다

예를 들어 SCREW 작업에 있어서도 SCREW용기,드라이버,드라이버팁,작업대 등의 위치,순서,형태 등에 따라서도 현저히 다른 성과를 보여줄 수 있습니다.

동일한 작업 방법에 있어서도 일의 숙련도,작업실수,갖자의 작업 속도의 차이에 따라 성과는 많이 다를 것입니다.

2. 손실(낭비)의 발견 방법

시간관측 - 작업 방법 및 작업 시간의 분석
담당자 결정 -> 일정계획 수립 ->용기 준비 -> 작업자 선정 -> 요소작업 분할 -> 관측방법 결정 -> 관측횟수 결정 -> 레이팅 실시 -> 이상값 제거 -> 사후점검
샘플링 분석 - 연속적으로 관측이 어려운 경우 랜덤하게 시간대별 분석
연합작업분석 - 사람과 설비 작업일 경우 두 개 이상의 경우를 분석하여 어느 한 쪽도 Loss가 발생하지 않도록 조치 필요(사출성형,충진,검사 등)

생산 제조 현장의 7대 낭비 개선방법

생산 제조 현장의 7대 낭비 개선방법은? 생산,제조 현장에서 발생하는 7대 낭비의 종류를 정의하고 낭비제거 개선 활동을 통한 생산 효율을 향상하여 기업 경쟁력을 확보하는 방안을 정리합니다

sanvital.tistory.com

■ 작업 방법의 개선(5W1H,ECRS)

1. 현재의 방법을 정확히 파악

일의 분석 - 평소 알고 있다고 생각하지만 잘 모르는 것, 예를 들어 동전 100원의 크기,도안, 신호등 칼러의 배열,SCREW 끝 부분의 형태 등, 작업의 순서,방법,동작 등 기억의 어려움에 대해 작은 단위로 세부적으로 정확히 파악합니다.

개선의 출발은 정확한 분석이므로 작업 요소를 세분화하면 혀재의 방법,현상을 정확히 알 수 있으며 불필요한 작업이나 동작을 발견할 수 있습니다.

동작의 종류 - 기본 동작으로 뻗다,나르다(운반하다),쥐다(잡다),다시 쥐다(고쳐잡다),조립하다,떼다(분해하다,벗기다,분리하다), 놓다,살피다,사용하다 등

동작분석 기호 - 동작 분석은 길브레드 부부에 의해 수작업 대상으로 시작,사람의 동작을 17가지 기본동작으로 구성

2. 동작 분석 방법과 개선

동작분석 - 동작 이외 분석기호,확보,대기,오른손,왼손 등 신체의 어느 부위를 사용하는지 분석

5W1H

What(무엇을) - 사물, 사용하지 않으면? 필요한가? 왜 필요한가?
Whare(어디서) - 장소, 어디서 작업하는가? 왜 거기서? 다른 장소에서 하면 더 경제적인가?
When(언제) - 때, 어제 그 작업을 하는가? 다른 시간대에는? 왜 그때에?
Who(누가) - 사람, 누가 그 작업을 하는가? 다른 사람은 안되는가?
How(어떻게) - 수단, 어떻게 그 작업을 하는가? 다른 방법은 없는가?
Why(왜) - 목적, 무엇 때문에? 왜 그 때에? 왜 그사람이? 왜 그처럼? 왜? 왜? 반복 질문(Why? - Why?) 분석

개선의 4원칙(개선의 ECRS)

E(eliminate,배제) - 불필요한 동작,작업,일을 없앤다(삭제)
C(combine,통합) - 동작,작업을 조합한다
R(rearrange,재배치) - 동작,작업 순서,레이아웃을 변경한다
S(simplify, 단순화) - 필요한 동작,작업을 간소화 시킨다

3. 작업 분석과 개선

요소 작업 동작을 기록하고 개선의 4원칙(ECRS)을 적용하여 개선할 것이 없는가를 찾습니다

개선안은 4M(사람,설비,재료,방법)을 중심으로 무리,불균형,낭비를 제거하기 위한 "3무" 원칙으로 점검하고 동작 분석의 확보와 " 대기 " , " 나르다 " 를 최소화 합니다

Loss 발견 -> 제거 -> 새로운 작업이나 순서를 배치 재정비하여 일을 편하게 효율적으로 하기 위한 방법을 찾는 것을 목적으로 공정 전체의 개선이 필요합니다

4. 개선과 Loss에대한 인식

네크공정과 라인 작업의 개선

네크공정 - 일련의 공정 중 가장 능력이 낮고 다른 공정에 대기를 발생시키는 공정
라인밸런싱 - 네크 공저의 문제점을 개선하고 각 공정의 작업량,생산량에 균형을 이루게 함
조립작업 밸런싱 - 작업개선 요소 작업 할당량 재조정,작업 결함으로 동일 작업자 증가 네크 작업을 앞,뒤 공정에서 도움,네크공정에 숙련자 배치,예비 작업원 활용 등
라인밸런스율 = (각공정 시간의 합 * 100) / (네크공정의 시간 * 라인 인원수)

단독작업 - 혼자서 모든 작업을 수행하기 때문에 많은 로스 발생,시간 관측,샘플링 분석 호라용

라인작업 - 단독 작업 Loss에 작업 불균형으로 인한 작업 Loss 발생, 연합작업 분석,작업량 그래프,작업밸런스 등

설비 가공작업 - 사람과 설비의 균형을 잡아주고 작업준비,후처리 작업,부대 작업의 개선에 집중

장치작업 - 작업원의 작업 시간 보다 품질,생산량,수율,원단위,보전 등에 중점을 두고 개선