고장 제로(zero)화 추진 설비 6대 로스 개선

기업이 경쟁력을 갖추기 위해서는 경영활동에 있어 악영향을 미치는 설비 6대 로스를 비롯한 비부가가치적인 현상을 지속적인 개선으로 Zero화(Zero Defect) 해야 합니다.

생산, 제조기업에서 기종변경, 부품품절, 편성 로스 등 많은 로스가 발생하고 있지만 설비 중심으로 운영되는 현장일수록 설비 고장으로 인한 로스가 가장 클 것입니다.

설비고장에 대해 고장의 기본개념, 고장해석, 예방보전, 고장 해결방법 등에 대해 공부해 보는 시간을 가져 보겠습니다.

설비고장의 기본개념 고장이란?

설비나 주변기기등이 제 기능을 발휘하지 못하는 상태를 말하며 "사람이 고의로 장애를 일으키는 것" 이 라고 정의합니다.

"사람이 고의로 장애를 일으키는 것" 이 라는 말은 설비는 실제 사람이 시키는 대로 평소 주기적인 점검, 수리 활동으로 고장을 예방하고(PM활동) 정상적으로 사용하면 고장이 발생하지 않는다는 의미이며, 실제 현장에서 어떤 설비가 고장을 일으키면 다른 설비의 부품을 분해하여 임시 조치를 하고 다른 설비를 방치하여 더 큰 고장을 유발하는 오퍼레이터들도 많은 것이 사실이기 때문입니다.

고장의 유형은 기능이 완전히 멈춰버리는 고장으로(정지형) 갑자기 발생하는 경우와 시간이 지남에 따라 성능이 점차 악화되어 정도 불량이나 순간 정지, 속도 저하, 불량 발생(기능 저하형) 등 다른 6대 로스를 발생시키고 결국 정지형 고장으로 진행됩니다.

설비가 완전히 정지하는 정지형 고장의 경우 수리를 하기는 하지만 기능저하형 고장의 경우 그대로 방치하는 사례가 너무도 많은 것이 현장의 실태입니다.

고장을 대하는 자세

이미 발생한 고장은 어쩔 수 없다 하더라도 유사한 고장이 재발하지 않도록 하려면 발생원인을 분석하여 어떠한 조치가 필요한지 대책을 실시하고 유사설비 또한 고장 발생 방지를 위해 횡 전개하여야 합니다.

"고장(Fairure)으로부터 배우자" 고장 하나로부터 배우는 것이 재발방지를 위해 매우 중요하므로 고장 데이터를 수집 분류 층별하고 취약점은 어디에 있는지, 발생원은 무엇인지 아는 것이 주요한지만 실상은 현장에서 관심 부족이고 심지어 특정 설비의 결함을 알면서도 노하우 인양 공유하고 해결점을 찾는 활동이 매우 부족합니다

고장 원인분석을 잘못하는 경우

고장 현상을 자세히 관찰하지 않고 관심이 없다
고장 난 부위의 현물을 수집하지 않고 스케치 등 스터디가 부족하다
고장원인 및 발생원에 대한 분석이 이루어지지 않는다
설비의 구조, 구성 부품, 기능, 성능 등을 제대로 사용하지 못한다
고장 데이터 수집, 분석기법을 모른다

고장 대책 수립의 문제점

임시방편의 응급조치, 단순한 부품 교체한 것으로 조치 완료했다는 생각을 가진다
고장 재발 방지를 위한 표준화, 기준설정 및 점검을 통한 원인규명에 소홀하다
기능 저하형, 진행 중인 예비 고장이나 경미한 고장을 방치한다
조작 실수 대책 부족 및 수리 실수, 수리품질, 오퍼레이터 능력 향상을 위한 스터디 부족
재발방지 및 고장 Zero화에 대한 의지가 부족하다

고장 제로(Zero)화 추진

고장 Zero화 추진 첫 번째 할 일은 1분 이상 순간 정지를 비롯한 모든 고장에 대한 데이터를 수집하여 고장 원인별, 고장 부위별, 고장에 대한 귀책, 자주보전 활동으로 개선 가능, 전문 보전 기술팀의 해결 등 층별(5 W1 H)하여 각 부문별 파레토 분석을 통해 점유율을 분석합니다.

대부분 생산, 제조 기업에서 설비 고장 내용을 분류한 결과를 보면 약 7~80%가 간단한 고장으로 현장 오퍼레이터 등 자주보전으로 해결할 수 있는 문제이고 일부 전문 보전맨이 해결해야 하는 과제일 것입니다.

체결, 구동, 윤활, 유압, 전장제어, 공압 등 설비 6계통으로 분류하여 열화 복원, 청소, 급유, 볼트 너트 조이기 등 경미한 고장은 현장 오퍼레이터가 해결하고 재발 방지를 위한 점검 기준을 설정하여 주기적인 예방점검 활동을 합니다.

설비보전팀의 해결 과제를 선정하고 생산계획 등을 감안하여 설비 정지후 전문 수리를 진행하고 발생원 제거, 재발방지를 위한 장기과제를 프로젝트화 추진하여 설비 MTBF, MTTR 향상 활동으로 전개합니다.

수리 진행 부분별 재발 방지를 위해 설비고장으로부터 배우자는 목적으로 원포인트 래슨 등을 활용하여 설비 원인 및 구조원리, 재발방지 대책을 스터디합니다.

발생원 제거 곤란개소 개선을 통한 고장 Zero화

설비고장 발생원 제거

이물, 급유불량, 체결 부품 결함 등 설비 고장을 일으키는 원인을 찾아내어 개선하는 것으로 사출, 프레스, 절삭가공, 열처리, 도금공장 등 각 설비 현장에 따라 발생 자체를 제거하여 고장을 원천적으로 차단합니다.

곤란개소 대책

청소, 급유, 점검, 수리 등의 활동을 하는데 장애가 되는 것을 개선하는 것으로 부위상 접근하기 곤란하거나 접근을 하여도 필요한 작업을 수행하기 힘든 경우 또 ㄴ시간이 많이 소요되는 부문에 대한 개선을 실시(발생원 제거, 곤란개소 개선 발표회, 포상 등 이벤트를 실시하여 참신한 아이디어를 모읍니다)

오퍼레이터의 보전맨화

원포인트 레슨, 고장으로부터 배우자, 5 W1 H, 왜와 분석 기법을 통해 현장의 작업자, 오퍼레이터의 기능을 향상하여 준보전맨화하여 설비고장 MTBF, MTTR을 개선합니다.

설비구조, 유압, 공압, 구동 전달, 전장제어 등 설비 계통을 이해하고 불합리, 곤란개소, 발생원 제거 능력을 향상하여 현장에서 문제를 발견하고 개선할 수 있으며 개선 결과의 유효성 검증 및 횡 전개를 할 수 있는 능력을 배양합니다.

청소, 급유, 일상점검 항목을 선정하여 기준서를 작성하고 주기적인 점검 및 PM활동을 실행합니다.