자재공급 방식 주기 룰(Rule) 운반용기 설정 표준화

자재공급 방식 주기 룰(Rule) 운반용기 설정 표준화

 

생산 제조 공정에 사용하는 필요한 자재를 필요한 시기에 필요한 양만큼 공급할 수 있도록 운반 횟수, 운반시간, 운반주기, 방법을 표준화 설정하여 운영하는 것은 재공, 재고 절감, 보관면적 축소, 로케이션 표준화, 물류동선 개선, 물류인력 부하율 관리 등 공장 물류 효율화에 기여할 수 있는 기본적 요소입니다.

 

자재공급 룰(Rule)을 표준화 설정 프로세스는 자재공급 현황조사, 자재공급 흐름 분석, 자재공급 룰 표준화, 실행 및 유효성 검증 단계로 추진합니다.

 

자재공급 현황조사

 

자재공급 현황조사에는 라인,공정 별 자재 운반 횟수, 운반시간, 운반형태, 운반량, 경로 등의 조사를 포함합니다.

 

Dock장 ~ 자재창고간, 자재창고 ~ 생산라인, 제조현장 전, 후 공정간(서브라인 -> 메인공정) 간 공급자로부터 자재가 입고되어 출하되기까지 얼마의 횟수, 시간, 이동구간 등의 핸들링 횟수를 파악하여 개선하는 것이 키포인트입니다.

 

현황조사에는 조사대상 자재의 순서기록, 자재명, 도크장 도착 전 출발지, 도착지(세부 로케이션),   1일 운반 횟수, 운반형태(운반대차의 크기, 종류), 1회 운반량(운반대차 1회 적재수량)을 조사하여 기록합니다.

 

자재공급 방식 표준화

 

자재공급 분석

 

자재 운반시간 분석

 

대형물, 중형물, 소형물 운반시간 분석 - 예를 들어 대형물 A품목 5분, B품목 3분, C품목 4분, 중형물 A품목 6분,B품목 7분, 소형물 A품목 6분, B품목 5분 등 조사하여 시트에 기록합니다.

 

라인내 부품 보관시간 분석 

 

생산,제조 라인내 Tact Time을 고려하여 보관시간 산출 -> 보관시간 = 보관수량 * Tact Time

 

생산 제조라인 자재공급 빈도 분석

 

• 시간당 자재 운반 횟수 분석 -> 분할시간 = 60분 / 자재보관시간(분)
• 자재별 운반작업자의 부하율 분석, 분할공급 횟수와 작업 부하율의 적정성 분석, 작업자별 운반작업의 부하율 분석
• Lay out에 자재공급 빈도 표시(선의 굵기, 선의 수, 칼러 등 구분)

 

대형물, 중형물, 소형물로 구분하여 각각 구분내 자재별 운반시간, 보관시간을 분석하고 시간당 몇 회 공급, 부하율, 운반용기의 용적률을 파악하여 효율을 분석합니다 

 

(예) 대형자재 -> 시간당 2.5회 분할공급, 부하율 42%, 소형물 -> 분할공급이 이루어지지 않고 부하율 40%, 중,소형물 운반 시 운반용기 용적률 48% 등으로 수치화합니다

 

 

 

 

자재공급 방식, 주기 운반방법 표준화 

 

자재공급 방식 설정(Rule 정립)

 

자재공급 현황조사 분석 자료를 토대로 물류관련 활동주체 전원이 참여하여 생산형태 및 물류인력 부하율을 감안하여 현재 생산현장에 적합한 자재 공급 방법을 설정합니다.

 

• Push 방식 - 자재를 수급하여 Full 가동할 수 있도록 자재 결품을 방지하는 물류체계, 생산계획에 다라 사전에 자재수급(재고증가), 생산계획 변경 시 유연성 저하, 대량생산에 적합한 방식
• Pull 방식 - 전,후 공정이 동기화되어 후공정이 자재 사용속도를 고려하여 자재를 다빈도 공급할 수 있는 물류체계, 정보와 현물의 일치와, 필요한 양만큼만 공급, 재고절감, 공급자 및 Sub라인의 변화 대응 향상이 요구됨, 다품종 소 Lot 생산에 적합

 

자재공급 방식(Rule) 표준화 고려사항

 

• 생산비용 - 규칙적 자재공급으로 제조물류 비용감소, 물과 정보의 일체화, 작업자별 능력을 고려 작업량 균등분배, 제조물류 단순화
• 제조물류 처리능력 최대화 - Lay out 개선에 의해 보관면적 효율화, 치장,로케이션의 효율화, 운반 동선 단축
• 작업환경 개선 - 일하기 편안한 작업환경 구축, 중량물 자재취급 Zero화, 자재 핸들링횟수 단순화, 적정 작업공간 통로 확보

 

자재공급 주기 설정

 

• 부정기 정량 공급 - 공급주기는 변동하고 공급량은 일정, 공급주기는 공급량이 안전=ㅇ화되면 개선 필요
• 정기 부정량 공급 - 공급주기는 일정하고 공급량은 변동, 공급량 산포 최소화 유지

 

* 자재별 공급방법 선정후 기준준수, 부정기 정량(균일한 공급수량 준수, 과부족 방지), 정기 부정량(일정한 공급시간 준수, Cycle), 공급수량 및 재고관리 편리성 확보, 전, 후공정 간 정보전달 체제구축

 

 

자재운반수단 설정

 

• 혼적운반 - 전동차, 트럭 등을 활용 여러 종류의 자재를 혼합 적재하여 여러공정르로 운반, 공급(중대형물)
• 혼재운반 - 무동력 운반수단을 활용하여 여러 종류의 자재를 순회하면서 운반 공급
• 갈아타기 운반 - 1인이 2대 이상 동력 운반 수단을 활용 1대를  운반 공급하고 자재가 적재된 다른 운반 수단에 옮겨 연속 반복적으로 운반 공급
• Call Taxi 운반 - 해당 공정에 공급이 필요한 시점에 Call Sign(간판 등) 신호를 받으면 운반 공급
• Kit 공급 - 생산, 제조 라인에서 자재를 사용하는 순서대로 Kit 대차, 박스에 적재하여 자재사용 속도 타이밍에 맞춰 생산분량만큼 공급

 

자재공급 방법 표준화 프로세스

 

대상자재 선정, 공급주기, 운반용기, 대차지정, 공급계획, 물류인력 육성 등 자재공급 방법의 표준화는 재공재고 절감 및 물류인력 절감에 크게 기여할 수 있어 궁극적으로 기업 경쟁력 향상에 큰 도움이 될 것입니다

 

대상자재 선정

 

생산, 제조 라인별 생산 모델 별 사용할 자재 List Up, 공정별 자재별 공급주기, 공급방식 설정

 

공급주기 설정

 

자재 형태별 운반수량, 공급시간, 운반방법을 설정

 

(예) 공정 1, A자재, Tact Time 10초, 운반수량 120개, 소비시간 20분, 공급시간 15분, 운반대차 A Type

 

• 생산제품의 Tact Time 산출, 제품 1개가 생산되는 시간이므로 일 생산량을 근무시간으로 나누어 산출
• 운반수량은 운반대차가 결정된 상태에서 대차에 적재할 수 있는 수량, 용적률 50% 정도로 설정
• 소비시간 = (운반수량 * TT) / 60으로 산출
• 공급시간 = (소비시간 - 운반시간) * 여유율 

 

운반대차  용기 설정

 

사용 자재의 크기를 고려하여 운반대차 및 용기를 디자인하고 물류 이동통로와 표준 Box 크기를 고려, 대차수량 및 종류는 최소화

 

자재운반 계획도 표준화

 

• 자재명, 이동경로(출발지와 도착지) 표시
• 원거리일 경우 이동경로는 최단거리로 설정
• Lay out 상 이동경로를 표시
• 공급시간을 정확히 지킬 수 있도록 설정
• 1종 이상의 자재를 공급할 경우 Cycle 설정

 

NO	자재명	출발지	도착지	공급시간
1	Cover	Locatoon	공정10	20분
2	Frame	Location	공정1	30분
3	Cord	Sub Line	공정5	25분

* 작업 Cycle 1, 3, 2 순으로 실행

 

물류인력 교육

 

표준화가 잘되어 있어도 물류 인력에 대해 공정명, 자재명, 로케이션 등 누구나 빠르게 식별 가능하도록 교육을 실시합니다

 

물론 오늘 입사한 신입사원도 잠시 교육받으면 누구나 업무를 수행할 수 있도록 표준화를 잘되어야 하는 것이 매우 중요합니다

 

• 로케이션 교육 - 자재하역 Dock장 및 출입문 위치, 자재창고 자재 치장 로케이션별 번지, 주소, 로케이션 NO 열, 행, 층 구조의 이해, 생산 제조라인 작업 공정별 Location
• 작업방법 - Push, Pull 방식, 부정기 정량 공급, 정기 부정량 공급 방식 등의 콘셉트 이해, 라인별 공정별 자재보관 방법, 운반용기 사용 Rule 준수, 활용, 자재공급 주기 및 폐기물 회수 Rule, 후 공정 핸들링 횟수절감, ST단축을 위한 포장지 제거, 대차적재, 운반, 뒤처리, 작업표준 준수, 운반설비, 도구의 사용방법, 안전, 기타

 

생산 제조 라인에 사용하는 자재를 공급하는 업무가 육체적으로 힘들고 어렵다고 생각할 수 있으나 공급선에서 부품을 공급받을 때부터 출하시까지 핸들링 횟수를 줄이겠다는 컨셉으로 치장별,자재별 로케이션, Max(최대), Min(최소) 보관수량 설정 운영,운반주기, 방법의 표준화, 용기표준화 설정을 하여 운용한다면 즐거운 마음으로 업무에 임할 수 있을 것이라 확신이 듭니다.

 

물류합리화는 일하는 방법, 철학을 바꾸는 개선일뿐만이 아니라 기업경쟁력 향상의 출발점입니다.

 

생산,제조라인에 사용하는 자재는 비축하여 물과 정보가 따로 움직여서는 안되고 물과 정보는 일체화하여야 하며 재고가 자산이 아니라 "무재고가 자산" 이라는 생각의 전환이 절대 필요합니다

 

생산,제조 현장 운영에 있어 자재공급 주기, 방식, 용기표준화, 물과 정보의 일체화에 대해 공부해 보았습니다

 

다음 자료들도 기업 경쟁력 제고에 도움이 될 실력 향상에 도움 될만한 흥미로운 자료일 수 있습니다

 

택트타임(Tact Time)개선 낭비제거 성인화 소인화

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생산 제조 설비 및 조립라인 캐파(capa)분석 자원운용

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자재창고 레이아웃 로케이션 정리 방법

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MRP(자재소요계획)의 이해 및 운영 KPI

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