수주에서 출하까지 동기화 생산 도입순서 체계

수주에서 출하까지 동기화 생산 도입순서 체계

 

수주에서 출하까지 모든 생산 제조 활동에 있어 적은 인원과 적은 설비로 필요한 물품을 필요한 시기에 필요한 만큼만 만들어 낭비제거 시스템을 구축 생산 흐름을 신속하게 흐르게하여 리드타임을 단축하는 것을 동기화 생산 시스템이라고 합니다

 

이는 곧 기업이 원가, 품질,대응력 면에서 초일류 경쟁력을 확보하여 생존을 넘어 지속 성장을 이루는 지름길이 될 것입니다

 

동기화 생산을 위해 이상에 대해 눈으로 보는 관리, 자동화 하는 체계를 만들어야 하고 이러한 시스템의 바탕은 인간존중이며 현장중심 개선활동입니다

 

수주에서 출하까지 동기화생산방식

 

동기화 생산 체계도

 

동기화생산 체계 구축은 글로벌 경쟁력을 통한 기업이익 확보를 위해 원가절감, 리드타임단축, 낭비제거를 위해 모든 악의 근원인 재고절감, 소인화, Zero Defect 활동으로 오늘 입사한 신입사원 누구라도 바로 일할 수 있는 체계를 만드는 것이 동기화 생산시스템 구축의 목적입니다

 

• 물품 로케이션(1 - Item 1 - Location)
• 흐름라인
• 소로트화,생산의 평준화,평균화
• 설비고장 Zero화
• 선행품질(불량은 받지도 만들지도 보내지도 않는다)
• 표준화
• 택트타임(Tact Time)관리
• 간판시스템

 

동기화 생산 방식 도입순서

 

• 5S 3정은 모든 낭비제거 개선활동의 출발점(Mind 70%, Process 20%, System 10%)이자 마인드 재설정
• 로케이션,물품치장(물품의 위치,용기표준화) - 로케이션 정리는 신입사원누구라도 일할 수 있는 환경의 가장 기본 활동임, 용기표준화는 재고파악시 물품을 카운터하는 것이 아닌 용기(Box)를 카운터할 수 있게함, 창고면적 감소는 재고금액 금융비용뿐만이 아닌 동선단축, 보관랙 절감, 관리인원축소, 결품예고,과잉재고방지, 선입선출 등 물류 전반의 개선이 확보되는 활동임
• 표준재공재고, 눈으로보는 관리
• 택트타임생산(페이스메이커, 소인화,표준작업, 공수효율관리)
• 선행품질관리, 풀푸르프,간이자동화(LCA)
• 설비종합효율관리, 설비고장 Zero화
• 생산의 평균화, 평준화
• 흐름라인, 리드타임 단축, 다능공(Cell Line)
• 소로트화, 준비교체시간 단축, 간판

 

 

 

 

도입순서를 상기 내용처럼 순서대로 해야하는 것은 아니지만 일반적으로 개선활동 순서의 예를 든것이고 5s3정, 물품 로케이션 관리는 기본중의 기본 출발점이니 반드시 개선활동 초기 활동이 필요한 부문입니다

 

동기화 생산 방식 수준 레벨업 단계

 

기존 생산방식

 

동기화 생산 도입전에는 밀어내기 생산방식으로 설비에서 생산이 잘될 때 또는 생산 가능한 때에 될수록 많이 샌산하여 창고에 보관하는 예측생산이고 많은 기업들이 납기지연 등이 두려워 이러한 방식으로 생산 제조활동을 하고 있으며 고정관념에 찌든 경영자들은 휴일에 특근을 해서라도 물품을 호가보하라고 지시까지하니 이러한 기업은 경쟁력 저하는 당연한 것이고 망하지 않는 것만도 다행인 기업일 것입니다

 

이러한 기업 경영자 밑에서 일하는 것은 불행이고 영원히 노예밖에 되지 않고 받는 대우는 최저수준일 것인데 당연히 경쟁력이 없으니 직원들 월급 올려줄 형편이 안되는 것입니다

 

후보충생산(레벨1)

 

출하된 만큼 생산 제조활동을 하는 것을 말하며 어느정도 개선된 것처럼 보이나 전체적인 재고레벨은 감소하지 않으며 부품재고를 제품제고로 변경된 것에 불과한 수준을 말합니다

 

수주방식 생산 초급단계(레벨2)

 

후보충생산(레벨1) 단계에서 발전하여 제품창고를 없애고 고객의 납품 변동을 대응하는 방식으로 사용자로부터 순서 생산으로 대응하는 방식입니다

 

실제 이 정도만 하는 기업도 현실에서 거의 존재하지 않고 있으며 기업 댚들이나 영업 책임자는 거래처 구매 담당 만나면 맨날 하는 말이 적자 타령이나 하게되는 것입니다

 

수주생산방식(레벨3)

 

수주생산 방식은 원자재,제품생산, 납품 리드타임 등이 고객 라인 리드타임보다 단납기 조건이 되도록 개선된 현장이며 수주한 후에 생산을 개시하므로 어떠한 제품이든 무재고 상테에서도 대응할 수 있는 시스템을 구축한 것입니다(quick response)

 

이를 위해서는 반드시 선행품질 활동으로 공급자로부터 받는 부품의 품질이 완벽해야 할 것이고 공급자 또한 동기화 생산 시스템이 구축된 현장으로 개선활동이 선행되어야 합니다.

 

동기화 생산(레벨4)

 

수주에서 출하까지 모든 과정이 하나의 생산단위로 수주, 정보, 구매, 가공, 조립, 납품 모든 과정의 리드타임을 고객의 요구보다 향상된 상태의 개선이 필요합니다

 

수주에서 출하까지 동기화 생산 방식 도입순서, 체계, 레벨 수준에 대해 정리해 개략적으로 정리해 보았습니다

 

단계별 지속적 개선활동을 통해 낭비제거를 하여 품질, 원가경쟁력은 물론이고 얼마나 스피드하게 대응력을 갖춘 기업이 될 것인가는 각자의 과제인 셈입니다

 

"저희 회사 원가경쟁력 좋고 품질 좋습니다 그러니 저희 회사 물건 사용해 주십시오" 이러한 영업전략으로 기업은 생존조차 못하는 시대가 되었습니다

 

어떤 고객이 어떤 구매 담당이 불량품 만들고 비사게 판매하는 물품을 장기간 고정거래로 구매히 주겠습니까?

 

우수한 품질의 물품을 싸게 공급하는 것은 당연한 시대이고 그 정도 경쟁력을 갖춘 기업은 널려 있습니다

 

품질, 가격경쟁력을 기본적으로 갖춘 다음 내부의 방비를 지속적으로 개선하고 얼마나 스피드하게 고객에게 반응할 실력을 갖추었느냐가 기업에서 생산 제조하는 물품을 판매할 수 있느냐의 출발점이라는 것으로 관점을 바꾸시기 바랍니다

 

낭비제거 동기화 생산 방식 구축에 도움될만한 공부 자료

 

 

택트타임(Tact Time)개선 낭비제거 성인화 소인화

 

 

고장 제로(zero)화 추진 설비 6대 로스 개선

 

 

자재창고 레이아웃 로케이션 정리 방법

 

 

3정5S 추진방법 교육자료(정리 정돈 청소 청결 습관화)