설비 5대 낭비 유형 분석 개선 접근 방법

설비 5대 낭비 유형 분석 개선 접근 방법

 

생산,제조 활동에서 설비를 주요 수단으로 활용하는 현장에서 설비에 부하만 걸어 가동한다고 가치 있는 설비종합효율이 향상되는 것은 아니므로 설비 5대 낭비 유형별 분석을하여 낭비제거 개선활동을 하는 것이 생산성 향상, 원가절감의 지름길이며 결국 경쟁력 있는 초일류 기업으로 도약할 수 있는 것입니다

 

지속적 낭비제거는 초일류기업 지름길

 

설비 5대 낭비 유형별 적용 기준

 

• 고장정지 낭비 - 5분 이상 정지시간
• 순간정지 - 5분 이하 정지시간이 1일(8시간 기준)5회 이상 발생시
• 속도저하 낭비 - 이론 Cycle Time 대비 90% 이하 또는 문제점으로 인하여 임의적으로 다운 속도 조정시
• 준비조정 낭비 - 기종교체시 발생되는 비중이 20% 초과시
• 공정품질 낭비 - 연속 동일불량 5건 이상 발생시

 

생산,제조활동 설비 & 제조공정 로스 구조

 

설비 5대 낭비 분석을 통해 설비효율을 계산할 수 있고 개선 포인트를 찾을 수 있습니다

 

생산, 제조 현장에서 아무리 설비에 부하를 걸어 가동하고 제조 라인에 인력을 투입하여 일을 하여도 공정에 낭비가 많고 불량이 다발한다면 차라리 설비를 세워두느니 못할것입니다

 

• 시간가동룰 = 가동시간 / 부하시간  * 100
• 성능가동률 = 정미가동시간 / 가동시간 * 100
• 양품률(가치가동시간) = 양품수 / 생산수 * 100
• 설비종합효율 = 시간가동률 * 성능가동률 * 양품률 * 100
• 생산종합효율 = 가동시간 / 조업시간

 

설비종합효율 정의 및 산출방법은 아래 자료에 상세히 설명하고 있습니다

 

설비가동율 종합효율 산출방법

[생산관리] 설비가동율 종합효율 산출방법

 

설비 5대 낭비로부터 재발방지를 위한 근본 원인을 알자

 

설비 낭비 근본 원인을 논리적으로 분석함으로써 설비 낭비가 발생하는 원인을 정확히 알 수 있고 문제점을 개선할 수 있습니다

 

현장을 투어하여 문제점을 찾고 그 문제점을 수치화하여 표현하고 개선방법을 도출하고 개선을 실시하고 프로세스 모니터링을 통해 유효성 검증을 하는 사이클은 필수이고 이러한 낭비 제거 활동을 하지 않는 관리자는 1시간이라도 빨리 해고하여야 하고 특히 경영자 자신이 관심이 없다면 기업은 결국 망할 것입니다

 

• 발생현상을 정확히 기록
• 근본원인을 알때까지 왜? 왜? 를 반복
• 낭비부위를 스케치하여 배운다
• 개선 결과는 표준화,메뉴얼화
• 수평전개, 누구나 알 수 있도록

 

혼자 아는 것이 노하우가 아님을 명심하고 내가 아는 것을 다른 사람을 가르칠 수 없으면 그것은 모르는 것입니다

 

오늘 입사한 직원도 알 수 있고 바로 업무를 수행할 수 있도록 개선하는 것이 진자 개선입니다

 

 

설비 5대 낭비 개선활동 전개

 

이삭줍기 활동

 

• 청소곤란개소 개선(청소도구 개발, 청소도구 자랑대회,청소기준서)
• 급유곤란개소 개선(급유도구, 급유방법,급유기준서)
• 안전 개선(보호커버, 방지망, 경고표시)

 

낭비요소 개선활동

 

• 설비 5대 낭비분석 및 접근방법(고장으로부터 배우자! One Point Lesson), ECRS 등)
• 환경개선 청결유지(5S3정)
• 각종 계측기 개선
• 보관대 개선(공구,Tool,Jig 등)
• 치장개선(자재Rack,용기표준화, 로케이션 등)

 

설비 5대 낭비 측정을 하고설비등급 평가를 위해 점검해야할 항목이 많겠지만 생산품목이나 사용하는 설비 종류에 다른 기업별 차이가 있을 수 있지만  대체적으로 일반적으로 아래 항목 정도는 포함해야 할 것입니다

 

NO	점검항목	평가점수
1	고잘발생빈도(MTBF)	10	8	6	4
2	평균고장수리시간(MTTR)	10	8	6	4
3	후공정에 미치는 영향	10	8	6	4
4	기종변경 소요시간	10	8	6	4
5	순간정지 발생횟수	10	8	6	4
6	자재,치공구 교환횟수	10	8	6	4
7	공정불량 발생	10	8	6	4
8	불량이 후공정 영향	10	8	6	4
9	이론Cycle vs 실제 Cycle 차이	10	8	6	4
10	설비종합효율	10	8	6	4
계	종합평가	등급

 

 

생산 제조현장 설비 5대 낭비에 대해 알아보고 낭비제거를 위한 마음가짐, 접근방법에 대해 공부해 보았습니다

 

현장 관리자 중에 조금 먼저 입사하여 그 일을 좀 했다고 텃세하고 곤조나 부리며 30년을 해도 늘 첫 1년처럼 일하는 고나리자도 부지기수입니다

 

이런 관리자들 자신이 하는 일을 수치화하고 데이터화 하라고하면 할 수 있느 관리자 거의 없습니다

 

근무 연한만 높고 연봉만 높지 이런 관리자들 빨리 해고하는 것이 기업이 사는 길입니다

 

나아가 경영자 또한 거드름이나 피우고 직원들의 피와 땀과눈물의 성과를 외면하고 지가 잘나서 잘되는 양하며 부당노동행위나 일삼고 직원들을 소모품 취급하는 경영자들들도 많은데 이들은 1초라도빨리 망해야 하고 시간이 문제지 결국 100% 망하게됩니다

 

생산 제조 현장을 쓰레기장처럼 운영하면서 "5S 3정" 부터 실행하라하면 "그게 돈이 됩니까? 이렇게 질문하는 멍청한 경영자(오너)도 있으니 기업이 돈을 왜 못벌고 이익이 안나는지 너무도 모른다는 한심한 생각마저 들기도합니다.

 

직원 누구를 불러 물품을 찾으라할 때 누구나 10초 이내에 찾을 수 있어야 하며 생산,제조 현장의 낭비는 0.001초라도 제거하여 개선해야합니다

 

마인드가 되어 있지 않으면 아무리 좋은 프로세스, 시스템도 필요 없습니다

 

국가이든 기업이든 제대로 돌아가려면 올바른 생각을 가진 사람이 필요합니다(Right People)

 

다음 자료들도 실력을 키우고 기업 경영에 도움이 될 수 있는 자료일 것입니다

 

생산 제조 현장의 7대 낭비 개선방법

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설비 신뢰성 지표 MTBF, MTTR 정의 및 분석

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