제조기업의 효과적 원가절감을 위한 도구(Tool)
기업의 운영 목적은 우선 지속적 경쟁우위를 확보한 생존과 이익창출이며 나아가 고용, 세금납부, 환경개선 등 사회적 책임을 다하는 것입니다.
기업 경영에 있어 지속적 이익을 확보하기 위해서는 매출향상, 생산성 향상의 활동도 중요하지만 제조 활동에 있어 정상과 이상을 구분하고 이상 요인인 불필요, 불합리, 불균일, 낭비를 끊임없이 활동하여 제거하여 원가절감을 하는 것이 초일류 기업 경쟁력 우위를 확보하는 지름길일 것입니다.
이 번 글에서 원가절감을 위한 효과적 추진 기법(Tool) 전략 중에 Cost개선활동, V.E, 품질개선, 현장Loss 제거를 통한 종합효율 향상, 7대 낭비제거, 구매품 절감 활동, 5S3정, 물류합리화( 물류 3원칙, 단납기, 재고 Zero화), 생산성, 간이자동화, Fool Proof, ECRS 등에서 제조현장 코스트 개선활동에 효과적인 Tool 몇 가지를 주제로 이야기하고자 합니다.
재료비 절감과 기업경영 효과
코스트 절감 활동에서 우선 어떠한 마음가짐으로 개선활동에 임하느냐는 무엇보다 중요할 것입니다
대부분의 제조 기업에 있어 가장 큰 비중을 차지하는 비용은 재료비 부문일 것이기에 재료비 절감이 기업 경영에 절대적 영향을 미치는 이익의 증대, 매출액 향상 효과를 정리해 보았습니다
매출 100, 재료비 70, 기타제비용 25, 영업이익 5인 기업을 예시로 재료비를 3% ,10% 각각 절감했을 때 해당 기업의 영업이익 차이와 매출액 향상 효과를 살펴보겠습니다.
다른 비용이 고정되었을 때 재료비 절감 효과는 고스란히 영업이익으로 전환되어 영업이익 5%의 기업이 12%의 기업으로 확실한 개선을 보이고 있으며 매출 100의 기업이 재료비 3% 절감 시 142, 10% 절감시 240의 매출액을 향상한 효과가 있는 것입니다.
매출액 향상은 시장, 고객 상황에 따라 변수가 많아 쉬운 일이 아니며 제조원가에서 다른 비용을 줄이는 효과도 크지만 비중이 큰 재료비 절감에 우선 전략적으로 접근해야 함을 보여주고 있습니다.
구매품 Cost의 절감 활동
생산현장에서 원가절감을 위한 기법으로 ABC분석, 5 W1 H, V.E, 품질개선, 표준화, 공용화 등 다양한 절감 기법은 내제화 되었든 공급자로부터 조달을 하고 있든 상관없이 모두 종합적으로 적용이 되어야 합니다.
구매품 코스트 절감을 위해 시장조사, 대체업체의 개발, 물류 코스트 절감을 위한 근거리 공급자 개발, 단납기 체제 구축을 통한 재고 Zero화 등과 함께 공급자를 육성하여 윈윈 하는 상생경영을 해야 합니다.
적정한 구입 부품의 가격은 기업 경영활동에 있어 가장 직접적으로 이익에 영향이 미치므로 "High Quality, Quick Speed, Low Cost " 로 대응할 수 있는 공급자를 끊임없이 발굴 육성해야 합니다.
가격 결정 요인은 경쟁(완전경쟁, 독과점..), 시장 수요, 비용, 경쟁사 동향, 경영목표, 법률, 관습, 공급자, 공급 및 지불방법 등에 따라 많이 달라지지만 일반적으로 가격을 결정하는 방법은 다음과 같습니다.
구매 부품에 대한 원가분석, 견적 분석, Cost Table, 입찰, 종전 가격비교, 유사부품 가격비교, 시장조사 가격, 경쟁사 가격, 협의 가격, 목표원가(target Costing), 표준 부품, 공용화에 의해 결정합니다.
어느 하나를 사용하기보다 복합적이 고종합적으로 접근하여야 하고 원가분석이나 견적 분석, Cost Table 작성 등은 오랜 기간 경험도 있어야겠지만 고도의 노력이 필요한 부분으로 담당자의 마인드에 따라 업무 능력의 차이는 많이 생길 것이라 봅니다.
저의 글 "리치투게더 비즈니스" 카테고리 부문에 임률, 견적, 원가분석 등의 자료를 통해 반복하여 자기 것으로 만드시기 바랍니다.
[ 견적,원가분석 관련 참고 글 ] - 구매품 원가분석을 위한 견적 체크리스트
가치공학(Value Engineering)과 Cost 절감
V.E ( Value Engineering ) 활동은 가장 최적의 방법으로 고갱이 요구하는 가치, 디자인, 성능, 신뢰성, 납기를 충족시키며 필수적인 기능과 사양을 달성하기 위한 조직적인 차별화 가치 발굴 전략입니다.
불필요 비용을 제거하기 위해 시스템, 제품, 설비, 공급체계 등의 기능분석을 통해 최저가, 최저가 라이프사이클 Cost, 불필요 코스트를 제거 등을 통해 최적의 프로세스 및 원가 체계를 갖추는 활동입니다.
특히 개발, 설계단계에서부터 설계단계, 개발, 제조공정에 이르기까지를 고려한 V.E활동이 이루어져야 양산단계에서 발생하는 고비용, 저생산성, 품질관리비용 등의 발생을 줄일 수 있어 반드시 설계단계에서 실행되어야 할 기법입니다.
"잘 되는데 왜 바꿔", 과거에 해 보았는데 우리에겐 맞지 않아", "코스트 절감은 품질 저하" 이런 고정관념, 부정적 생각을 떨쳐내야 기업은 지속적으로 생존할 수 있으며 당신의 일자리는 유지될 것입니다.
[ Cost 절감을 위한 V.E 스터디 ] - 원가절감 기법 가치공학 V.E 개요 및 특징
High Quality, 품질향상을 통한 원가절감
"고품질을 요구하면 Cost는 증가한다" 고 대부분이 잘못 알고 있습니다.
내제화 부품이든 공급자로부터 공급받는 부품이든 품질 향상은 예방, 검사, 평가 비용의 절감은 물론이고 공급선의 단납기 대응체제를 구축하여 재고 Zero화를 추진하는데 가장 첫 출발점입니다.
사내에서 생산하면 할수록 공급자가 납입할 때마다 불량을 쏟아 낸다면 품질비용 증가뿐만이 아니라 제조 리드타임 개선으로 "Quick Speed" 현장을 만드는 일은 꿈에서도 볼 수 없을 것입니다.
모든 프로세스에서 시스템적으로 룰을 준수해야 하며 신뢰성 있는 데이터를 확보하여 통계적 기법으로 과학적 접근에 의해 관리 활동이 이루어져야 합니다.
제조 공정의 특성요인, 파레토 분석, 그래프화, 체크 시트를 통한 패트롤, 유효성 검증을 위한 관리도, 요인 해석을 위한 히스토그램, 산포도 분석 등 Q.C 7가지 도구의 활용이나 일하는 철학적 사고의 개선 및 통계적 접근이 Six Sigma Tool의 이용도 권장해 봅니다.
"불량은 받지도 만들지도 보내지도 않는다"
품질관리(QC) 7가지 도구 파레토,특성요인도 공부자료
종합효율분석을 통한 Loss 개선 및 7대 낭비 제거활동
기업 경영활동에 있어 낭비란? "돈이 되지 않는 일체의 비부가 가치적인 활동"을 말합니다.. 단순 동작, 부수 동작, 비효율적 동작, 불일치, 불합리, 불균형 등의 활동을 말하며 이러한 낭비, Loss를 제거하여 가치 효율을 높여야 초일류 경쟁력이 있는 기업이라 할 수 있을 것입니다.
종합효율은 작업을 표준의 방법으로 실행할 때 필요로 하는 표준 시간과 실제로 제품이 만들어지는데 소요된 시간과의 차이에 의한 비율을 말하며 상기 표에서 가치 가동시간(실제 돈을 만들어 낸 시간)이 높아야 좋은 현장입니다
낭비, Loss는 계획정지, 가동 로스, 편성로스, 퍼포먼스 Loss 등 모든 Loss의 합을 말하며 일이 없어 설비에 부하를 걸지 못하는 계힉정지, 가동로스, 편성 로스 등은 관리자의 귀책이며 퍼포먼스 로스는 설지의 적정 성능이나 표준시간을 준수하지 못하는 것으로 작업자 귀책이라 할 수 있습니다.
이러한 Loss는 4M ( Man, Material, Machine, Method )에 있어 어딘가 표준과 실제가 다른 불일치(변칙, 임의 작업, 조건이 다름), 불균형(라인 불균형, 일 량의 불공평, 재공 재고 과다, 비효율적 작업인력), 불합리(어려움, 힘들다, 불편) 등의 Loss들이 발생하고 있으니 반드시 제거해 주어야 생존을 넘어 경쟁력을 확보한 기업이 될 것입니다.
5S3정 활동, 기종변경 시간 단축 활동, 설비 TPM 활동, 다기능 공화, Cell라인, 레이아웃 개선, 간이자동화(LCA), 실수 방지(Fool Proof), ECRS, 재고 Zero화, 동작분석 개선, 개선 제안, 7대 낭비 제거 활동을 적절한 공정에 맞게 적용하여 지속적 개선을 하여야 합니다.
[종합효율 계산 Study ] - 설비가동율 종합효율 산출방법
7대 낭비의 종류
- 과잉생산의 낭비
- 재고의 낭비
- 운반의 낭비
- 불량을 만드는 낭비
- 가공 그 자체의 낭비
- 동작의 낭비
- 대기의 낭비
한 가지 낭비는 필연적으로 다른 낭비를 불러오게 되어 있으니 낭비 요인 별 원인을 파악하여 반드시 제거하여야 합니다
낭비 발견과 개선을 위한 방법으로 현장에서 현물을 보고 현상을 파악(3현 주의)에 의해 집중 관찰하고 5W 1H로 끝까지 참 원인을 찾아내어 개선하여야 합니다
5W 1H란? 무엇을(What), 왜(Why), 어디서(Where), 언제(When), 누가(Who), 어 Ejg게(How)를 말하며 왜 왜 분석(Why? Why?)과 함께 참 원인(Vatal Few)을 파악하는데 유용하게 활용하는 방법입니다.
물류 3원칙(선입선출, 1-Item 1-Location, 동선 개선) 구축
"재고는 모든 악의 근원이며 재고가 2배 늘어나면 관리는 8배 어렵습니다"
공급선의 Lead Time개선(Quick Speed), 품질향상(High Cost)은 원가절감(Low Cost)을 실현하는 가장 바른 지름길이 될 것입니다.
이를 바탕으로 제조 기업 활동에서 동작 낭비를 가장 많이 발생시키는 물류 혁신을 통해 재고 Zero화를 달성하여야 합니다.
재고 Zero화를 위한 기법들은 무수히 많지만 이 번 글에서는 물류 3원칙인 "선입선출", "1-Item 1--Location, "물류동선 개선"에 대해 강조드립니다.
선입선출은 불용재고 발생을 최소화해 줄 것이고 모든 물품의 로케이션화는 품절과 과잉재고를 막아줄 것이며 물류동선 개선은 대부분이 간과하고 있는 동작 낭비를 획기적으로 개선하여 보관면적, 기구, 용기, 인건비 등 모든 비용의 절감에 기여할 것입니다.
[ 재고 Zero화추진 ] - 자재창고 레이아웃 로케이션 정리 방법
Closing Remarks
제조기업의 생존을 넘어 초일류기업 경쟁력을 확보하기 위한 원가절감 추진 기법(Tool)은 다양하게 존재하지만 각자의 기업 상황에 맞게 적절한 Tool을 적용하여야 할 것입니다.
저의 글이 초일류기업 경쟁력 확보에 조금이라도 도움이 되길 바라며 "인재가 찾아오는 회사", "출근하고 싶어지는 회사"로 경영활동을 이어 가셨으면 합니다.
